曾经有过这样的报道，到过日本的人，第一个感觉就是工作步调紧凑，工作态度相当严谨。参观过日本工厂的人，印象又是特别的强烈。从厂外的环境花草、通道、包括汽车的排放，可说是整整齐齐、井井有条。进入厂内又是一种诧异，不论办公场所、工作车间、储物仓库，所看到的均是亮亮丽丽整洁无比。人们井然有序的在工作，物品也井然有序的在流动，也许你我都会问，难道这就是以日本这样一个自身资源缺乏的国家，在二三十年的时间里，挤身世界经济强权的道理吗？ 在日本的企业里，答案是肯定的，他们始终认为，整齐清洁的工作人员及工作环境，是减低浪费、提高生产及降低产品不良最重要的基础工程。 由此可见6S的重要性，但是在国内的许多厂里面我们可以看到这样的一个现象，工厂门口的马路坑坑洞洞，厂区内虽然不少的工厂重视绿化，但是总是横七竖八的缺乏规划的摆放着东西，在许多的办公场所灯光昏暗，办公家俱不统一，办公桌上的文件或文具随意放置，假如是如此的办公场所，“效率”岂会自天而降，“品质”从何而来？再看看厂内车间，机器设备定位缺乏流畅，且布满灰尘，无定期保养，原料、成品、半成品、待修品、报废品存放位置未予合理规划，物品运送通道拐弯抹角,工具随意堆放,行政办公随遇而安,工作人员歪歪歪扭扭,员工随意走动……等等不好的现象,追根究底主要是不重视6S所致。
下面从几个比较常见的不良现象加以剖析：
1、 仪容不整或穿着不整齐的工作人员? 有碍观瞻，影响工作场所气氛缺乏一致性，不易塑造团队精神。看起来懒散，影响工作士气，
易生危险，不易识别，妨碍沟通协调。
2、 机器设备摆放不当? 作业流程不流畅? 增加搬运距离，虚耗工时增加。
3、 机器设备保养不良? 不整洁的机器，就如同开或坐一部脏乱的汽车，开车及坐车的人均不舒服，影响工作士气。机器设备保养不
讲究，对产品的品质就随着不讲究。机器设备保养不良，使用寿命及机器精度直接影响生产效率及品质无法提升。故障多，减少
开机时间及增加修理成本。
4、 原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放且标示不清? 容易混料---品质问题。要花时间去找要用的东西---效率问题。管理
人员看不出物品到底有多少---管理问题。增加人员走动时间---秩序与效率问题。易造成堆积---浪费场所与资金。
5、 工具乱摆放? 增加找寻时间---效率损失。增加人员走动---工作场所与资金工具易损坏。
6、 运料通道不当? 工作场所不流畅，增加搬运时间，易生危险。
7、 工作人员座位或坐姿不当? 易生疲劳---降低生产效率增加品质变异之机遇。有碍观瞻，影响工作场所士气，易产生工作场所秩序
问题。
从以上种种不良现象，可以把它综合起来，不良现象的产生均会造成浪费，因此要成为一个有效率、高品质、低成本的企业，第一步就是要重视6S，并彻底把它做好。制三课在生产实践中，时刻将6S的实施放在第一位，并且坚持不懈，持之以恒，辛勤的努力终于结出丰硕的果实，在2009年2月及2009年9月我们一次性通过富士康集团及三星总部审厂，为公司的持续高速发展奠定了坚实的基础。
